射出成型穩定性的關鍵因素是什麼－模具溫度？

增加流動阻力的第三個因素：模具溫度過低。

模具溫度較低時，表層增厚速度較快，流動阻力增加也較快。相反，當模具溫度較高時，流動阻力增加緩慢，塑膠更容易填滿模腔，也就是更容易進行射出成型。

一般來說，原料的加工溫度越高，或加工溫度範圍越小，注塑時通常需要使用較高的模具溫度，例如塑膠尼龍（尼龍）或PC材料，它們在生產過程中大多需要使用較高的模具溫度；此外，當產品厚度過薄時，為了降低動態阻力，通常也需要使用較高的模具溫度進行生產。

雖然較高的模具溫度有利於射出成型，但提高模具溫度最大的缺點是會延長生產週期。從公式可以看出，模具溫度越高，所需的冷卻時間就越長。

產品灌注塑膠後，下一步是冷卻。射出成型過程中所使用的水有三種：常溫水、模溫水和冷凍水。

1. 常溫水

所謂室溫水，顧名思義，是指接近當前環境溫度的水，水溫約為攝氏 25-33 度。
為了加快生產週期，大多數注塑廠通常使用「常溫水」作為模具冷卻的循環水。然而，常溫水容易受氣候因素影響而出現溫度下降。當水溫不穩定時，模具內塑膠表皮的形成速度會發生變化，注射過程中的流動阻力也會發生變化，最終影響產品品質的穩定性。

 

2. 冰水

冷凍水是指經過冷凍機冷卻的水，水溫約為攝氏 13-17 度。
冷水的優點是可以在註射過程中幫助快速形成皮膚層，縮短生產週期，但它不適合注重尺寸和外觀的產品。

 

3. 用溫水澆花

模具溫度水是指由模具溫度機加熱的水，水溫約攝氏 60-120 度。
至於使用模溫水的時機，射出成型冷卻步驟最重要的目的是讓成品順利脫模。因此，成品表面需要充分冷卻，以防止脫模過程中變形。一般來說，最佳脫模時機是當產品冷卻至低於材料「熱變形溫度」時。因此，在使用模溫控制器時，最好將溫度上限設定為低於原料「熱變形溫度」10℃，以避免脫模變形或冷卻時間過長。

「模具溫度高」有利於射出成型，但冷卻時間會更長。為了確定最佳模具溫度設置，需要在「品質要求」、「材料特性」和「時間成本」之間取得最佳平衡。

 

進一步了解塑膠射出成型穩定性的關鍵要素

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