注塑成型稳定性的关键因素是什么？——注射速度？

 

用于先导阀的塑料注塑成型

 

第二个增加流动阻力的主要因素是“注射速度过慢”。我们在“基本概念”第一集中提到过，塑料是“非牛顿流体”，会表现出“剪切稀化”特性。因此，当注射速度过慢时，流动阻力可能会增加。

不同的产品设计和不同的原材料对注塑速度的要求也不同。但只要注塑速度过慢，就难以产生剪切稀化现象，导致塑料流动性差，而且模具温度相对于塑料温度较低，因此形成的冷却凝固层也会较厚。

原材料进入模具后，便开始与模具表面接触，冷却过程由此开始。接触时间越长，成品表层越厚，流动芯层越窄，流动阻力也越大。换言之，模具内剪切产生的热量与冷却水不断竞争，流动速度越慢，热源损失就越快。

 

使用高射速时应该注意什么？

使用高射速时，建议仍以三段式射速为基本设定概念，以慢速、快速、中速三种射速为机器调整的参数模型。
第一部分的“慢速”主要是缓慢通过闸门位置，以避免过大的剪切热或射流痕迹。
“快速”的第二阶段主要是快速填充模腔空间的 70-80%，以避免表皮层过厚。
第三部分中的“中速”是指减速缓冲和排气，可以提高生产的稳定性和精度。
根据产品结构和外观要求，三阶段燃烧速率的概念也可以简化为两阶段或增加到四阶段，这将在后面进行解释。

 

注塑口附近注射速度对成品的影响

1. 射速太慢：容易导致成品出现短促的射击或波浪状的黑胶唱片线条。
2. 中等燃烧速率：成品表面完整，无明显缺陷。
3. 射速略快：在入口处会出现橘皮部分雾化的状态。
4. 射速过快：可能会导致喷涂痕迹出现明显的缺陷。

 

进一步了解塑料注塑成型稳定性的关键要素

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