嵌件成型與包覆成型

特徵	嵌件成型	包覆成型
流程定義	將預成型嵌件嵌入塑膠零件中。	在現有部件上添加塑膠層。
插入材料	金屬、陶瓷、塑膠或其他材質。	通常是塑料包塑料，但也可能包含金屬。
應用	需要與嵌件牢固連接的部件。	需要額外層或多種材料使用的部件。
複雜	由於嵌件放置精準，因此品質很高。	高密度，涉及多個成型步驟。
週期	較長，需要小心處理插片。	由於涉及多個步驟，因此耗時更長。
成本	較高，受嵌件材料及操作方式的影響。	由於增加了成型工序，價格更高。
設計彈性	高，可容納各種形狀和類型的插件。	高密度，可實現創意多材質設計。
力量	嵌件與模製塑膠之間具有高度、牢固的黏合力。	變量，取決於層間黏合品質。
常見用途	電氣元件、螺紋零件、工具。	握把、把手、多材質外殼。
工具要求	結構複雜，需要容納插件。	結構複雜，需要多種不同材質的模具。
材質相容性	可以使用多種不同的插件材料。	有限的，通常使用相同或相容的材料。

嵌件成型和包覆成型的優點和優勢

金屬嵌件和襯套通常用於增強透過嵌件注塑成型製程製造的塑膠零件或熱塑性彈性體產品的機械性能。嵌件射出成型具有許多優勢，能夠全面提升公司的生產流程，最終提高獲利能力。嵌件射出成型的部分優點包括：

• 增強強度和結構

• 提高組件可靠性

• 降低零件重量和尺寸

• 降低人工和組裝成本

• 增強設計彈性

嵌件成型與包覆成型注意事項

我們經驗豐富的員工精通嵌件成型和包覆成型製程。他們能夠利用注塑材料製造塑膠嵌件。然而，在最終決定採用嵌件成型製程之前，需要考慮一些因素。嵌件成型的成本必須權衡，包括嵌件和模具的成本。嵌件本身也必須能夠承受射出成型工藝，因為某些壓力和溫度可能會損壞它們。其他需要考慮的因素包括：

• • 用於成型過程中固定嵌件的裝置
• • 凸台或倒扣可在模製件內提供額外的保持強度
• • 了解嵌件射出成型製程中哪些特定組件和技術組合成單一組件

嵌件成型製程參數

參數名稱	單元	範圍或值	筆記
注射溫度	攝氏度	180-343	取決於材料
注射壓力	百萬帕	50-150	取決於模具設計
注射時間	秒	2-10	取決於零件尺寸
冷卻時間	秒	10-60	取決於材料和零件厚度
夾緊力	千牛	500-1500	取決於模具尺寸

嵌件成型材料特性

材料名稱	硬度	熔點	收縮率	筆記
ABS	75-85	105-115°C	0.4-0.7%	一般材料
PP （聚丙烯）	85-95	130-170°C	1.0-2.5%	優異的耐化學性
PBT （聚對苯二甲酸丁二醇酯）	90-95	140-170°C	1.5-2.5%	韌性好，耐溶劑性
PC （聚碳酸酯）	70-80	230-260°C	0.5-0.7%	高衝擊強度
PA尼龍	75-90	190-250°C	0.7-1.5%	高耐磨性
窺視	85-90	343°C	1.2-1.5%	高性能材料
PEI （Ultem）	78-83	217-222°C	0.5-0.7%	高耐熱性
PPS （聚苯硫醚）	80-100	200-240°C	0.6%~1.4%	耐化學性、熱穩定性、機械強度

嵌件成型的嵌件規格

插入姓名	材料	方面	重量	製造方法
黃銅嵌件	黃銅	各種各樣的	因情況而異	加工
不銹鋼嵌件	不銹鋼	各種各樣的	因情況而異	加工
鋁嵌件	鋁	各種各樣的	因情況而異	加工
陶瓷嵌件	陶瓷製品	各種各樣的	因情況而異	壓制和燒結
玻璃嵌件	玻璃	各種各樣的	因情況而異	成型
金屬塗層	各種金屬	各種各樣的	因情況而異	電鍍
晶片插入件	矽	各種各樣的	因情況而異	製造
晶圓插入件	矽	各種各樣的	因情況而異	製造
電纜插入件	銅和絕緣材料	各種各樣的	因情況而異	擠壓
PCB插件	複合材料	各種各樣的	因情況而異	層壓和蝕刻

嵌件成型生產工藝

工藝步驟	描述	筆記
材料製備	準備所需的塑膠顆粒和嵌件	確保材料乾燥
模具安裝	將模具安裝到射出成型機上	檢查黴菌是否乾淨
插入位置	將嵌件正確放入模具中。	確保嵌件位置準確。
射出成型	注塑機運轉並將塑膠注入模腔。	控制注射參數
冷卻和噴射	冷卻後，打開模具，取出成品零件。	檢查零件質量
品質檢驗	檢查零件是否符合尺寸、強度等要求。	進行必要的品質測試

 

我們典型的嵌件注塑成型組件

許多產業都能從零件設計中引入嵌件注塑製程中獲益。名力精密嵌件射出成型/包覆射出成型製程的應用領域十分廣泛，涵蓋軍事、汽車、逆變器模組、轉換器、電源控制設備、電子、電氣、醫療、生命科學、銀行設備、航太、船舶、家具、建築構件等產業。

所生產的嵌件成型/包覆成型類型包括：

 

• • 電氣和電子引腳
• • 電氣和電子接點及連接器
• • 逆變器模組
• • 轉換器
• • 電源控制裝置
• 汽車零件
• • 開關
• • 機械組件
• • 生命科學感測器
• • 包覆成型馬達轉子定子疊片
• • 電磁閥
• • 醫療器材
• • 緊固件
• • 齒輪

 

 

嵌件成型與包覆成型模具設計概述

我們的基本嵌件成型和包覆成型模具設計指南包含重要的模具設計考慮因素，以幫助提高零件的可製造性、提升外觀並縮短整體生產時間。

射出成型/包覆成型是一項複雜的工藝，尤其考慮到諸多變量的影響以及無數注塑件中可能出現的重複錯誤。名力提供的射出成型/包覆成型服務可在零件設計初期階段進行諮詢，因為我們在各種工藝方面的專業知識可以幫助避免許多可能阻礙零件成功交付的陷阱。

在設計嵌件成型/包覆成型零件時，有一些經驗法則適用：包覆邊緣不應呈羽狀過渡，而應以全厚度突然終止於擋塊或凹槽內。包覆層表面的紋理可以顯著幫助零件脫模。它還能使零件看起來比實際更柔軟，同時掩蓋成型過程中的任何缺陷。足夠的拔模斜度也有助於脫模。模具設計師需要特別注意澆口和排氣口的設計。

設計師在使用嵌件成型製程時可能會面臨一些獨特的工程挑戰。在權衡其帶來的強度和多功能性優勢的同時，也必須考慮更嚴謹的製造工藝設計審查的必要性。以下是一些可供參考的實用指南：

1. 最大的隱患在於樹脂的收縮。這會在接頭周圍產生環向應力，隨著時間的推移，尤其是在部件承受機械張力的情況下，可能會導致開裂。以下是應對方法：
   •         •使用收縮率相對較低的樹脂材料。
   • • 使用添加了填料的增強型樹脂材料。
   • • 用較大面積的塑膠將嵌件包裹起來。
   • • 以凸台和加強筋支撐嵌件。
   • • 成型前預熱嵌件。這樣可以讓樹脂和嵌件同步冷卻和收縮，從而減輕材料之間的應力。
2. 使用預製的、表面有滾花的嵌件，以幫助將其固定到位。
3. 避免使用尖角，改用圓角設計以減少應力。
4. 將嵌件設計成略微凹陷的形狀。這有助於避免損壞工具。

 

名力：X射線CT三維掃描在嵌件成型零件偵測的應用

1. X射線CT三維掃描偵測簡介

X光電腦斷層掃描（CT）三維掃描是一種先進的無損檢測方法，用於檢測注塑成型零件的外部和內部特徵。該技術可產生詳細的三維影像，從而實現全面檢測，確保零件符合嚴格的品質標準。

2. X 射線CT三維掃描在嵌件成型偵測的關鍵應用

• •內部結構驗證： X光CT掃描使製造商無需切開零件即可檢查射出成型塑膠內部嵌件的位置。這可確保嵌件位置正確且完全封裝，從而防止錯位或黏合不完全等問題。

• •檢測空隙和缺陷：此技術能夠有效地檢測空隙、裂縫或任何其他可能影響注塑件完整性和性能的內部缺陷。這些缺陷通常無法透過傳統檢測方法發現，因此X光CT掃描尤其重要。

• •尺寸精度和公差檢查： X射線CT三維掃描可對注塑件內部的複雜幾何形狀進行精確測量，確保所有尺寸均在規定的公差範圍內。這對於保持零件的功能性和可靠性至關重要，尤其是在精度要求極高的應用中。

• •材料完整性和黏合性：此技術還可以評估嵌件與周圍塑膠之間的黏合品質。透過分析不同材料之間的介面，X射線CT掃描可以識別潛在的薄弱點或黏合不完全的情況，從而防止零件失效。

3. 使用X光CT掃描進行偵測的優勢

• •無損檢測：與可能需要拆卸或切割零件的傳統方法不同，X射線CT掃描完全是無損的，可以在不進行任何物理改變的情況下檢查零件。

• •全面分析：產生零件的完整 3D 影像的能力，與表面級方法相比，可提供更徹底的檢查，確保所有潛在問題都能被識別和解決。

• •品質控制效率： X光CT掃描透過快速識別缺陷來簡化品質控制流程，減少多次檢查步驟的需求，並最大限度地降低未發現問題的風險。

4. X射線CT掃描在嵌件成型偵測的產業應用實例

• 汽車零件：在汽車產業，射出成型製程用於製造需要金屬和塑膠組合的零件。 X射線CT掃描透過全面偵測內部結構和材料介面，確保這些零件符合安全性和耐久性標準。

• •醫療器材：對於醫療器材而言，即使是微小的缺陷也可能造成重大後果，X光CT掃描能夠提供所需的精度和可靠性，以確保所有零件均符合醫療保健行業的嚴格要求。

• •消費性電子產品：在電子產品中，導電插件的位置和完整性至關重要，X光CT掃描可確保零件沒有可能影響效能的缺陷，例如錯位或封裝不完整。

X射線CT三維掃描是偵測射出成型零件的關鍵技術，具有無與倫比的精確度和可靠性。透過提供零件內部結構的詳細信息，該技術有助於製造商保持高標準的質量，確保最終產品兼具功能性和耐用性。

 

 

 

 

我們面向下一代環保汽車的嵌件成型技術應用

近年來，嵌件成型技術廣泛應用於電動車的逆變器、轉換器和功率模組。名力嵌件成型技術是一種注塑成型工藝，它將熱塑性材料圍繞一個或多個嵌件進行成型，從而形成牢固結合的一體化組件。我們結合金屬嵌件、電鍍和成型的專業知識，打造高科技零件。我們採用嵌件成型技術，為高壓馬達逆變器模組、DCDC轉換器和汽車二次電池模組提供解決方案。

 

包覆成型具有許多優勢，使其成為各行業理想的製造流程：

提升產品性能： 包覆成型製程可以將具有互補性能的不同材料結合在一起。例如，可以將堅硬的基材包裹上一層柔軟的彈性材料，以增強抓握力、緩衝性能或抗衝擊性。這種材料組合可以提升產品的整體性能和功能。

提升產品耐用性：透過在基材上形成保護層，包覆成型可以增強產品的耐用性和使用壽命。包覆材料能夠保護基材免受磨損、衝擊、潮濕和其他環境因素的影響，從而延長產品的使用壽命。

增強人體工學與舒適度： 包覆成型過程可為產品增添符合人體工學的特性，例如柔軟的握柄和貼合的輪廓，從而提升使用者舒適度，減少長時間使用帶來的疲勞感。這對於手持工具、手柄以及其他對使用者舒適度要求極高的產品而言尤其重要。

客製化美學：包覆成型工藝能夠融合不同的顏色、紋理和飾面，使設計師能夠創造出視覺效果出色、美觀大方的產品。這種客製化設計可以提升品牌形象和市場吸引力。

降低組裝和人工成本： 包覆成型將多個製造步驟合併為一個流程，減少了組裝和勞動密集作業的需求。這可以降低成本並提高生產效率。

設計彈性： 包覆成型工藝為設計師提供了更大的產品設計靈活性，使其能夠創造出傳統製造方法難以甚至無法實現的複雜形狀和幾何結構。這種靈活性有助於開發創新且獨特的產品。

改良的密封和防水性能： 包覆成型製程可以在電子元件或其他敏感部件周圍形成密封，保護它們免受潮氣、灰塵和其他污染物的侵害。這在需要防水和環境密封的應用中尤其重要。

噪音和振動抑制：包覆成型製程可在運動部件或組件之間提供緩衝層，從而抑制振動並降低噪音。這在對降噪和振動控制要求較高的應用中尤其有利，例如汽車零件和手持設備。

整體而言，包覆成型為提升產品性能、耐用性、美觀性和使用者體驗提供了一種用途廣泛且有效的解決方案，適用於眾多產業和應用領域。

對於複雜的嵌件射出成型零件，可以先進行預成型，然後再進行包覆成型。

名力精密嵌件成型自動化及機器人

 

嵌件成型技術的新發展

在各行各業對更複雜、整合和更具成本效益的製造解決方案的需求推動下，嵌件成型技術不斷進步。以下是嵌件成型技術的最新進展：

1. 先進材料相容性：

   • • 開發與更廣泛的基材（包括金屬、陶瓷、玻璃和複合材料）相容的嵌件成型材料。
   • • 引入具有增強黏合性能的工程熱塑性塑料，從而實現嵌件與模製塑膠材料之間的可靠黏合。

2. 多材料嵌件成型：

   • • 多材料嵌件成型技術的進步，使得在一次成型週期內同時對多個不同材料的嵌件進行包覆成型成為可能。
   • • 將不同性質的材料（例如剛性塑膠和柔性塑膠）整合在一起，以製造具有客製化功能的複雜組件。

3. 精密成型製程：

   • • 採用先進的成型工藝，如微型嵌件成型及奈米嵌件成型，生產高精度、高公差的微型零件。
   • • 使用高解析度模具、微型工具和超精密加工技術，在嵌件成型零件中實現複雜的特徵和微觀結構。

4. 插入自動化和機器人技術：

   • • 將自動化搬運系統和機器人技術整合到模具型腔中，實現嵌件精確且有效率的放置。
   • • 利用視覺系統、感測器和回授控制，確保在成型過程中嵌件的精確定位和對準，從而縮短週期時間並提高重複性。

5. 嵌入式電子元件和感測器：

   • • 將電子元件、感測器和微晶片整合到注塑成型零件中，以增加智慧、連接性和功能性。
   • • 開發用於封裝精密電子元件和為惡劣環境製造密封外殼的包覆成型技術。

6. 表面改質與塗層：

   • • 表面處理技術的進步，提高了嵌件與塑膠材料之間的黏合力，例如等離子處理、電暈放電和化學蝕刻。
   • • 在嵌件上施加功能性塗層和表面處理，以提高模製零件的耐磨性、耐腐蝕性和表面光潔度。

7. 模內組裝和連接：

   • • 整合模內組裝和連接技術，如超音波焊接、雷射焊接和熱鉚接，用於在成型過程中將嵌件連接到成型零件上。
   • • 開發混合成型工藝，將嵌件成型與模內組裝相結合，以在一次操作中生產完全組裝的組件。

8. 永續性和可回收性：

   • • 採用環保材料和製程進行嵌件成型，包括生物基塑膠、再生材料和閉環回收系統。
   • • 優化成型參數和材料配方，以最大限度地減少整個製造過程中的浪費、能源消耗和環境影響。

9. 客製化和個人化：

   • • 客製化嵌件成型解決方案，以滿足客戶的特定要求，包括設計靈活性、材料選擇和零件幾何形狀。
   • • 將積層製造和快速原型技術結合，在產品開發週期中實現射出成型零件的快速迭代和客製化。

這些注塑成型技術的發展正在推動汽車、電子、醫療器材、消費品和航空航太等產業的創新，使得生產更複雜、更強大、整合度更高的零件成為可能，同時提高了性能和成本效益。預計未來持續的研發投入將進一步增強射出成型技術的性能和應用範圍。

 

嵌件成型製程概述

1. 設計與材料選擇：

• • 此流程始於精確的設計規劃，其中嵌件與塑膠之間的材料相容性至關重要。工程師會選擇相互互補的材料，以確保它們之間達到最佳的熱結合和化學結合效果。嵌件的常用材料包括金屬、陶瓷和高性能塑膠。

2. 插入準備：

• 預成型嵌件的製備過程包括清洗，有時還需要進行預處理以提高與熔融塑膠的黏合性。這一步驟至關重要，可以防止任何污染物影響成型過程。根據應用的不同，嵌件還可以進行塗層或底漆處理。

3. 模具安裝：

• • 專門設計和製造的模具用於容納嵌件。這些模具不僅必須與嵌件精確貼合，而且還必須便於在成型過程中進行放置和正確對齊。

4. 注塑成型：

• • 將塑膠材質加熱至熔融狀態，然後注入模具，包覆嵌件。此階段需要精確控制注射參數，例如壓力、溫度和注射速度，以確保產品品質和一致性。

5. 冷卻和凝固：

• 塑膠注塑完成後，需要冷卻並固化在嵌件周圍。模具內的冷卻系統會將塑膠中的熱量帶走，確保其正確固化，並保持成品零件的尺寸。

6. 出料和精加工：

• 塑膠固化後，即可將成品零件從模具中取出。後處理步驟可能包括修剪多餘材料、拋光或噴漆，以改善零件的外觀或性能。

這種改進的工藝流程可以全面了解嵌件成型的每個階段，突顯確保製造過程成功的技術細節。

 

名力嵌件成型能力

名力精密在嵌件成型領域展現出卓越的實力，融合了先進的注塑成型技術、精密模具設計與製造以及完善的全面品質管理（TQM）系統。該公司已生產超過1000套嵌件成型模具，製造了超過5000萬件嵌件成型零件，是全球領先企業尋求高品質嵌件成型產品的值得信賴的合作夥伴。

• • 院內CPK檢測率：
  ≥ 1.33
• • 公差範圍：
  精度高達±0.01毫米
• • 模具尺寸：
  尺寸：600長*600寬*600高；最大承重：2000公斤
• • 月產能：
  20套模具/工具/沖模；800萬件/包覆成型及嵌件成型射出成型件

名力在嵌件成型方面的能力

物品	描述
嵌件成型模具經驗	超過1000套 生產嵌件成型模具
嵌件成型製造經驗	已生產超過5000萬個注塑成型零件
立式註塑機	噸範圍：35噸至250噸 最大產品尺寸：8.5 x 11 x 6 英吋（216 x 279 x 150 毫米）
臥式註塑機	噸範圍：60噸至200噸 最大產品重量：0.1克至500克
模具精度	模具精度：±0.0015mm 產品精度：±0.01~0.05mm
設計和製造支持	從概念設計到最終產品交付的全方位支持 使用 Autodesk Moldflow 進行模流分析
黴菌維護與管理	定期檢查、精確調整和必要的維修 確保模具在其整個生命週期中保持最佳狀態
品質和環境管理認證	ISO/IATF 16949認證

注射機及設備

名力擁有各種先進的立式和臥式註塑機，其嵌件成型能力得到充分支持，能夠生產各種尺寸和重量的產品：

• 立式註塑機

  •         •噸位範圍：35噸至250噸
  •         •最大產品尺寸：
    •                 英吋：8.5 x 11 x 6
    •                 毫米：216 x 279 x 150
  •         •精確：
    •                 模具精度：±0.0015毫米
    •                 產品精度：±0.02~0.05mm

• 臥式註塑機

  •         •噸位範圍：15噸至320噸
  •         •最大產品重量：0.1公克~500公克

全面的服務和專業知識

1. 精密射出成型模具設計與製造：

   • 名力設計並製造高精度射出成型模具，確保嵌件在塑膠零件中的精準定位和嵌入。憑藉超過1000套嵌件射出成型模具的生產經驗，名力可根據每項應用的具體需求量身定制模具，從而確保最佳性能和長期可靠性。名力的工程團隊與客戶緊密合作，在流程早期識別潛在的設計或製造問題，優化生產流程並降低成本。

2. 先進的注塑成型技術：

   • 憑藉先進的注塑成型技術，名力已生產超過5000萬件高品質嵌件注塑件。這些技術由經驗豐富的注塑工程師團隊全程監管，確保每個生產環節都嚴格遵循品質控制標準。名力的強大實力使其能夠生產幾何形狀複雜的零件，從而確保零件的精度和耐用性。

3. 黴菌維護與管理：

   • 名力提供全面的模具維護服務，確保模具在整個生命週期中保持最佳狀態。這包括定期檢查、精準調整和必要的維修，從而確保產品品質的穩定性和長期的生產穩定性。

4. 客製化解決方案和設計支援：

   • 名力提供從概念設計到最終產品交付的全方位設計支援和客製化解決方案。本公司運用Autodesk Moldflow等模流分析工具，協助客戶優化設計、提升可製造性並增強產品效能，從而確保每款產品都能滿足其特定應用需求。

5. 品質與環境管理認證：

   • 名力對品質的承諾體現在其獲得的多項國際認證中，包括 ISO / IATF 16949。

名力精密擁有全面的嵌件成型能力，涵蓋從精密模具設計到先進射出成型技術的各個面向。該公司已生產超過1000套嵌件成型模具，製造了超過5000萬件嵌件成型零件，確立了其在該領域的領先地位。公司對品質的執著追求和精湛的技術使其成為尋求生產高精度、耐用且符合環保標準的嵌件成型產品的製造商的理想合作夥伴。除了高效率的製造服務外，名力還提供設計、最佳化和環境責任的全方位支持，確保充分滿足客戶的所有需求。

 

 

名力精密嵌件成型解決方案案例研究

 

案例研究 1：汽車連接器包覆成型

挑戰：

一家汽車製造商需要能夠承受高溫、振動和化學品侵蝕的耐用連接器。

解決方案：

名力精密利用其先進的嵌件成型技術，採用高性能塑膠對金屬嵌件進行包覆成型，確保連接器與嵌件牢固結合並提供優異的保護。

結果：

包覆成型的連接器滿足所有耐久性和性能要求，從而提高了汽車應用中的可靠性並延長了產品壽命。

 

案例研究 2：醫療器材外殼

挑戰：

一家醫療器材公司需要精密耐用的外殼來保護其診斷設備，以確保電子元件的正確安裝並能承受頻繁使用。

解決方案：

名力精密採用嵌件成型製程將金屬嵌件整合到塑膠外殼中，實現精確對準並增強結構完整性。

結果：

這些外殼性能可靠、尺寸精準、經久耐用，提高了診斷設備的整體品質和使用壽命。

 

案例研究 3：消費性電子產品外殼

挑戰：

一家消費性電子公司為其新推出的手持設備系列尋求堅固耐用且美觀的外殼，並加入了金屬嵌件以增強強度和功能性。

解決方案：

名力精密公司的嵌件成型過程實現了金屬嵌件與塑膠外殼的無縫集成，達到了所需的強度和美觀性。

結果：

最終製成的外殼堅固耐用，外觀精美，因此客戶滿意度很高，產品也成功上市。

這些案例研究展示了名力精密在各行業提供高品質、可靠且客製化的嵌件成型解決方案方面的專業技術。

 

名力嵌件成型專案範例

 

 

延伸閱讀

對於有興趣深入了解嵌件成型最新技術和趨勢的人來說，以下資源提供了全面的見解：

 

►名力公司注塑技術簡介

► 名力公司的包覆成型技術

► 注塑成型中常用的嵌件材料

► 嵌件成型的最新技術與趨勢

► 嵌件成型常用材料及其性能

► 名力精密射出成型/包覆成型應用

► LSR嵌件成型/包覆成型（P+R）技術

► 先進的感應線圈嵌件成型技術

►   壓入式（魚眼式）端子嵌件成型技術

►   矽鋼片 嵌件成型技術

►   電容器和電阻器 嵌件成型技術

►   磁性嵌件成型技術

 

進一步了解嵌件成型/包覆成型

這只是嵌件成型和包覆成型過程的部分概述。它們是否適合您？不確定如何將它們應用到您的下一個專案中？請聯絡我們的技術專家，我們將為您提供有關如何從這兩種工藝中獲得最佳效果的實用建議。

在嵌件成型/包覆成型領域處於領先地位的名力精密